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3Dプリンタのダイレクトエクストルーダー化

時間が出来た事もあり3Dプリンタの改良で保留になっていた「ダイレクトエクストルーダー化」をやろうって事で始めた

ついでにホットエンド周りのFANを大幅に改良しようとしたが(効果的な改良でもないので)途中で断念し現状の形に追従する形とする

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材料

ダイレクトエクストルーダーを構成するための台座を印刷するかアルミを加工するか考えていたが結局Ender3用のアップグレードキットを購入して利用

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このままでは付かないのでホットエンド周りの構成パーツは,以下の台座イメージをFreeCADに取り込んでパーツを合わせ設計

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ステッピングモーターやデュアルドライブエクストルーダーはTITAN化する既に購入済

PETG

熱に弱いPLAは使用できない場所なのでPETGを久々に使おうとしたのだけどCuraの設定を失っていたため設定調整で時間を消費することになる

更にヒートブロックとノズルの隙間から溶けたフィラメントの漏れが発生し印刷物に影響を与える

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PLAでは発生していなかったのでフィラメントの成分の違いで石油系の方が分子が小さいせいなのか?

ヒートブロックを3回も交換することとなるしサポート材は取りにくいし加工も困難なため満足できる印刷物ではない

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ABS

しかたないのでPETGを諦めABSで作ることにした(PETGで印刷した分は暫くは補修用として保管)

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ABSの方が印刷は楽だったが次の問題がでるのを避けられない

良く言われるビルドプレートへの密着だが,これは8㎜プリムと(フロート)ガラス+ケープ(一度噴射すれば他のフィラメントにしない限りかなりの期間必要なし)で問題無し,逆に冷えないと取れない位で無理やり引っ張って造形物が破壊されることもあり慎重にプリムから剥がす必要がある

積層途中に隙間ができるのは,おそらく冷える際の縮小のせいで場所は特定できないが上部の途中での発生が多いようだ(必ず発生するということではない)

ABSなんで後でアセトンで溶かして隙間を無くせるし補強するならエポキシ接着剤を塗るのも良い(PLA,PETGでは効果が薄い)

試作品の確認

作製したホットエンドカバーと周辺を台座に組んでみて確認

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裏側

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改良点は以下の3点

  • ホットエンドカバーが2点止めだと固定が甘いので3点止めにする
  • レベルセンサーをホットエンドカバーに付けると不安定なので金具である台座に付ける
  • ホットエンド周りのメンテナンスのためホットエンドカバーのみ取り外せるようにする

対応版

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FANの電源ケーブル

今回2つのFANを交換するが電源ケーブルの長さ(500㎜必要)と取付先XHコネクタの極性(コネクタ止め上で右赤)が逆なので修正する

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左:積層フィラメント冷却用のダクトFANはケーブル延長(実際はケーブル交換)

右:ホットエンド冷却FANはケーブル延長と極性修正(FANが分解できないので延長)

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組み立て

必要なパーツの準備ができたので組み立てる

ホットエンドを外しタイミングベルトとプーリーを緩め取り外し,ダイレクトエクストルーダーの台座を付け構成パーツを取り付けていき完成

タイミングベルトの取り外しと取り付けが少し困難なくらいなのとボーデンチューブの調整(今回は70㎜)が大変なところかな

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動作確認すると問題が2点見つかり調査,改良することになる

(問題1)ステッピングモーター

デュアルドライブエクストルーダーに付けたステッピングモーターは別途購入した物で接続ケーブルから極性が逆になっていることに気付く

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延長コネクタが付いていたので接続するとEマークが赤線に接続されることになる

逆転してもファームで正逆を設定できるので動作させてみたところ,やはり逆転したのでフォームで正逆反転してみたが逆転しなかった

最悪はこれまで使用していたTITANのステッピングモーターに交換することを考え取り出して動作させてみると正常な回転であることを確認

(TITANに付属していたステッピングモーター)

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(逆転するステッピングモーター)

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型番が同じなのに・・・困ったもんだ

結局,ダイレクトエクストルーダーを再度取り外すのも大変なのと(使うことはないと思うが)TITAN用エクストルーダーがバラバラになるのでケーブルを修正することにした

延長ケーブルの延長部分のコネクタがXHでない特殊なコネクタだったので修正しにくかったのだが,延長ケーブル以外に直接接続できる長いケーブルが2本付属(軸用のケーブルだと思う)してあったのも理由となる

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最初,赤黒のみ入れ替えたが動作しなくなったので,青緑も入れ替えて試したら回転するようになりステッピングモーターの回転方向は解決

後で気付いたが,黒緑,青赤が組み(+−) になっていたのだ(ステッピングモーターなので気付くべきだったが,元が全黒線でEマークだったのでGNDが共通と勘違い,壊れなくてラッキー)

(問題2)レベルセンサーの位置

ダイレクトエクストルーダーのステッピングモーターが前面から見て左付けタイプのため左側に付けるレベルセンサーの上のスペースが少なくなる

当初から判っていたので少し前になるようにしていたが15㎜位不足していてレベルセンサーが取り付けられないのでギリギリだが10㎜の六角支柱で取り付けられるようにした

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次にレベルセンサーを前にしたためホームポジションがビルドプレートより前に出てしまってセンサーも感知しなくなってしまった

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対策としてY軸のリミットスイッチを調整する(上の写真の位置はリミットスイッチ判定後に移動したホームポジション)

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取り付け位置を変更するためネジ穴を開けるのも位置的に大変なのでパーツを作製

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30㎜前になるようにした,スイッチはNOのみ使用

土台を印刷するため一時的にリミットスイッチの間に20㎜の板を置いてY軸リミットを誤魔化した

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配線が見えると見栄えが悪いのでフタを付けた

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ダイレクトエクストルーダー用のフィラメントガイドは作製中なのでフィラメントを上部の置くスタイルで使用中

新たな問題

ようやく改良が終わり3Dプリンタが復活したと思ったらOctoプリント用のラズパイZERO Wが突然不良になる

本体を検査した結果,壊れたようだ(原因は熱だと思われる)

(公式の確認方法)

  • USB電源だけ接続(μSDカードを含め全て取り外し)してCPUが熱くなったら異常
  • 電源用USBではないUSBとWindowsPCをUSB接続してWindowsがZeroを認識しなかったら異常

カメラ映像で別部屋での印刷確認が主でファームの設定用でも利用していたため使えなくなると非常に不便

復旧させるためネット検索してみると,ラズパイZERO Wは2が出たためか在庫があり2台購入(スイッチサイエンスは良心的な価格だけど,税込み¥2,640/台なんで高価な物になったもんだ

高価といえば,最近の3Dプリンタ関係のパーツはかなり値上がりしている

TRONXYの純正パーツなんかAliexpressでも10倍くらいになっているので誰も買わないだろう

xy2は汎用部品で構成されているので代用できるパーツがあるので良いが,そろそろ別機も考えておかないとやばいかな

PLAプラスフィラメント(シルク銀)

既に一年以上前になるがPLAの黒フィラメントが切れたので購入しようとしたところ,価格面もあったのだがPLAプラスというPLAをより扱いやすいようにしたフィラメントを見つけたので使用していた

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これが結構優秀で,1つ挙げるとZ軸の0ポジションを設定する際に厳密に調整しなくても用紙を間に入れてそこそこ合わせれば良いということがある

Z軸の0ポジションは積層型の3Dプリンタでは超が付くほどの重要設定で,開き過ぎていると最初の1層目がプラットフォームに載らないということが発生する

1層目が載らないともう印刷は失敗でどうしようもない(逆に言うと1層目が付けば印刷物は出来上がる)

近づき過ぎているとフィラメントが載ったとしても薄くなるしフィラメント送りで負荷が発生して故障に繋がることもある(だろう)

このPLAプラスだと多少の開きがあっても(柔らかいせいなの?か)ちゃんとプラットフォームに載るので失敗することがない・・・少なくとも拙者はPLAプラスでは1層目を失敗したことがない・・・ということもあり評価の高いフィラメントである

今回,灰色(グレー)のフィラメントが無くなった

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ので,新しく購入するのにPLAプラスを選択することにしたところグレーが無いのでシルク銀を選択

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まあ,アルミ箱の代わりに見えるかなと理由もあり期待はしてなかったのだけど・・・(現在のところ)期待を裏切られた

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見栄えのするアングルが難しくて光源別で沢山撮影してみたが写真では表せそうにない

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実際は写真以上にアルミっぽく観える

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先ずは即利用したいノブの印刷でお試しとなったが楽しみなフィラメントとなった

尚,PLAプラスの優位性である1層目印刷失敗無しは健在

3Dプリンタカバー(下段)と丸鋸スライド台の作製

冬季に3Dプリンタカバーあった方が良いなぁと思いながら寒くて作らなかったのをようやく着手することにした

どんな構造にするかで

  • カバー内部の温度調整可能に
  • プリント中の物が直視できるように
  • プリントした物が簡単に取り出せるように
  • 構造を簡潔に

を,クリアできるような構想だけは考えていて3Dプリンタカバーの主の目的はヒートベッドの保温で夏季の場合は必要ない場合もあるので上下2段にして上を取り外し可能にする形にすることにした

3Dプリンタカバー(下段)

材料はNOAAの台で使うつもりだった木材が余っていたので利用

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必要なサイズに切って組み立て(下段のみ)

接着やダボでは弱いので金具で止めた

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高さ調整用の脚先は「つめ付けナット」を使用(後で他でも使うことがあったので「鬼目ナット」の方が良かったかなっと)

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脚先は(何かで)余っていた物を利用しようと思っていたらビスのピッチが違って付けられないことが判明

仕方ないので購入しようとしたら意外と高い(安い物でも約300円/個)→ コーナンにて,別店舗や他店で探せばあるかも

なので,3Dプリンタで作った(購入したのはM5‐30㎜皿ネジ4本セット)

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まずは下段が完成

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丸鋸スライド台

拙者はブラックアンドデッカーのマルチツールを利用

丸鋸も使っていて前に丸鋸ガイドを作った(この時

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今回も利用しようとしたが,この丸鋸ガイドでは棒状の木材を切断することができないことが判明

なので急遽,丸鋸スライド台を作ることにした(丸鋸スライド台の自作はYouTubeで沢山紹介されている)

マルチツールの丸鋸のサイズは100×180㎜でコンパクトな鋸のため切断サイズは21㎜厚となる

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材料は底板500㎜×250㎜(200円)をダイソーで購入

他はアルミアングル1㎜×12㎜,角材1×1×6(約18.8㎜角),木ネジ

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YouTubeの参考ビデオのお陰でサクッと完了

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切り口も入れ試し切りも兼ねて3Dプリンタカバー(上段)用の縦棒を作製

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厚みの制限が19㎜ではあるが便利になったかな

(追加:2023.5.24)

丸鋸スライド台にニス(けやき)を塗って45度カットガイドを付けた

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(※)けやきのニスって塗った時はいまいちだけど乾くと良い色になる

ついでにジグソーガイドも作製したのだが・・・

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材料が以下

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ほとんど完成したところ

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上板と下板を上下逆でジグソー歯を通したため歯の位置がズレてしまい,なんとか調整しようとしたら縦に割れてしまった

横板を付けて補強していなかったのが失敗

後日,再度作製することにする

3Dプリンタをバイメタルヒートブレイク化

ここのところ品質に難ありと思っていた

それなりに印刷できていたので判らなかったが,ノズルの根元を良く見るとフィラメントの塊がべっとり付着しておりヒートブロックが怪しい

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カバーを外して確認するとヒートブレイクあたりからフィラメントが漏れて固まっている

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急遽メンテナンスを行うことにして分解しようとしたがヒーターが取れない・・・のでホットエンド全体を外してヒーターを含め取り換え

取り外したホットエンドを良く見ると酷いことになっていた(以下は多少は付着しているフィラメントを削り取ったが諦めた後)

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後日,ヒーターを温めて分解しようと思う

今回のメンテナンスではホットエンド部を総入替になる

MK8のホットエンドではPTFEチューブがノズルまで入っており熱でチューブが取れなくなる現象が頻繁に発生する

バイメタルヒートブレイクはPTFEチューブとノズルの間に入りチューブが取れなく現象を回避できるとともに高速印刷も可能になることが期待できるパーツである

ダイレクトエクストルーダー化した際に必要と考えて購入してのだけど,印刷できなくなる懸念があったため導入を先延ばしにしていたが思い切って導入することにする

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ヒートブロックにヒートブレイクの替わりにバイメタルヒートブレイクを装着し新しいホットエンド部を構築

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ヒーターを取り外したので電源とセンサーを取り付け直す

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ついでにケーブルをまとめているコルゲートチューブは固くて扱い難いので柔らかいセルフラップスリーブ(ナイロンチューブ)にした

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2時間程掛かって復旧

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ノズル周りが綺麗になった

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本来ならテスト印刷ってところだが,どうせ同じことなので速攻で本チャン印刷

次に印刷しようとしていたLCRメーターのカバーの一部を印刷

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問題なく綺麗に印刷できたのでとりあえずは良し

(ご参考)ホットエンドとバイメタルヒートブレイクについてはSignal Flag "Z"さんが丁寧に解説されています

 

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